該方法是Elperin在20世紀60年代提出的，其原理是利用相對流體沖擊產生較窄的高湍流區，增加沖擊區的液體持持量，延長材料的平均停留時間，為強化傳質傳熱提供了良好的條件。顆粒碰撞、滲透、反復滲透、軸向速度消失，最終排出沖擊區。

一、沖擊流微反應器中納米催化材料的研究進展。

納米催化材料是一種新型的催化材料，具有比表面積大、表面能量高、活性中心多、副反應少等特點。納米粒的核和顆粒的生長與反應物的局部濃度梯度密切相關，因此快速傳質混合是形成優質核，并獲得高產率、高均勻度納米顆粒的主要條件。強化傳質過程，可控制納米顆粒的聚集，并可自下而上構造各向異性納米和微結構，得到粒徑小、分布窄的微粒。

金屬納米顆粒因其優良的電子特性、吸附、力學和熱性能而成為催化材料的重要研究方向。利用3種旋流式微混合器，通過快速還原法制備出納米Au、Pd合金顆粒，其平均直徑約為1nm，粒徑分布較窄，以TiO2為載體，催化劑的活性可根據合金混合比例進行調節。以MnSO4H2O和KMnO4為原料，用去離子水作為溶劑，制備了具有良好形狀和性能的超細球形MnO2顆粒，并在此制備出了具有良好形貌、粒徑120nm左右的超細球形MnO2粒子。實驗表明，集束式可擴展單束式對流微通道，強化混合，控制操作條件和材料配比，有利于工業化發展。

利用溶膠-凝膠法連續制備了噴射沖擊流微反應器。旋流式微反應器是一種開放式通道反應器，具有穩定的連續流，可防止凝膠堵塞通道；當混合速度超過反應速度時，反應物料快速混合均勻成核，從而獲得高比表面積的納米顆粒。同時，該方法具有很好的再現性和一致性，對其他采用溶膠-凝膠法合成的材料有很好的通用性，為工業化生產提供了良好的發展空間。

二氧化硅比表面積大，穩定性好，化學純度高，易改性，是一種傳統的催化劑載體。以環己烷、正丁醇、表面活性劑(OP-10)、氨水和正硅酸乙酯為原料，采用t型微孔道法制備了二氧化硅。實驗結果表明，微槽道法能正確地調節采樣速度，硅粉平均粒徑在66~300nm之間，比一鍋法得到的硅粉粒徑更小、分布更窄。

二、沖擊流微反應器制備多種復合催化材料的研究進展。

氧化劑的引入可以改變酸堿催化劑或氧化還原催化劑的活性中心，提高催化劑的耐溫性、耐久性、硬度和穩定性。利用微反應技術制備多種催化材料是近年來微化學技術發展的一個新領域。為了制備CuO/ZnO/Al2O3催化劑，采用該反應器設計一個通道尺寸為1毫米的微激流反應器(MISR)。采用MISR方法制備的CuO/ZnO/Al2O3催化劑，比傳統的混合反應器晶粒小，比表面大，孔徑大，間歇加氫合成甲醇的催化活性更好。相對于一般的T型微通道反應器，MISR在連續流合成過程中也較好地解決了堵塞問題。連續共沉淀法制備的多元催化劑比常規間歇式反應器制備的催化劑具有更高的催化性能，具有較大的工業應用價值。

由于介孔材料的孔隙結構豐富，具有催化、傳感、吸附等優點。采用一步法制備了Si/Al復合球。微球直徑為450~600微米，可以通過油相流速調節。該球體具有較大的比表面積，是良好的催化劑。

化學品載體采用同軸微通道反應器，將鈀納米粒載入SiO2，實現了Pd/SiO2一步法制備Pd/SiO2復合微球，使Pd納米粒子均勻分散于表面球表面。

此外，Au/SiO2復合微球/SiO2復合微球也證明了本方法的通用性。核和殼體構成了核殼結構的納米復合材料，在電化學、光化學、催化、涂層等領域有著廣泛的應用。研制了一種新型的高頻沖擊流反應器，用于制備Fe3O4/MnOH納米復合材料。將24個激點與超重力場相結合，使反應溶液的高頻沖擊，實現反應物的快速多尺度混合，避免Fe3O4粒子在MnOH中均勻分散。將超重力場結合在一起的新型高頻沖擊流反應器，為制備高性能核殼材料提供了一種連續低成本的設計思路。沖流式反應器結構簡單，通過沖擊區流體的快速接觸加強混合，可在寬流量范圍內實現流體的快速混合。

在此基礎上，對沖擊流微反應器進行了實驗研究，并根據實驗結果對通道結構和尺寸進行了優化。其次是研究人員考慮反應過程的局限性，結合計算機模擬設計出可并行放大的沖擊流微反應器，以保證生產的穩定性，用于工業生產。